山中造船株式会社

お問い合わせ

建造工程

最新設備を揃えた「大島工場」が、更なるコストダウンと品質向上をもたらすと考えました。

2014年2月に完成した大島工場は、東京ドームとほぼ同じ敷地面積の中に、開閉式の屋根を持つ工場棟とセミドライドックを併設する全天候&防音型の最新設備工場です。

作業の効率化により、建造日数は従来の1隻平均25日から15日に短縮。年間建造能力は最大約20隻となり、内航船を専業とする国内造船会社としては他社を大きく上回ります。

建造工程

1 設計

量産型の「省エネ丸」なら、設計期間は大幅に短縮

通常、船舶は一隻ごとに船型や仕様、船舶機器などが異なるため、設計には1年近い期間を要します。しかし量産型の「省エネ丸」の場合、船型は「エラ船型」に統一されているため基本設計が不要で、設計期間は大幅に短縮されます。設計部では更なる効率化を目指し、「省エネ丸」の基本図面を基に建造工程のスリム化を図っています。

設計室

設計室

コンピュータの設計図面

コンピュータの設計図面

2 加工

マーキンから切断までを、コンピュータが全自動管理

船の材料となる鋼材は、できるだけ無駄が出ないようにコンピュータで自動ネスティング(部材を鋼板に配置)を行い、切断機用のデータを作成します。このデータを切断機で読み込み印字、マーキン(自動罫書き)、切断を行います。単純な曲面はプレス機で加工しますが、複雑な球面は「撓鉄(ぎょうてつ)」により加工します。鋼材の加熱と冷却を繰り返しながら曲面を造る「撓鉄」には、熟練の技が求められます。

切断

切断

曲げ

曲げ

3 ブロック組立

小さな部材を組み合わせ、巨大なブロックが完成

用途別に切断、加工された部材は、溶接作業により船のブロックへと形を変えて行きます。まず個々の部材を小さなブロックに組み立てる「小組み立て」を行い、次に小さなブロック同士を組み立てる「大組み立て」を経て、大きなブロックが完成します。この段階で配管や電線管などが取り付けられ、基本的な塗装が施されます。

小組み立て

小組み立て

大組み立て

大組み立て

4 搭載・注水

屋外のクレーンを使い、効率的にブロックを移動

工場内で完成した船体ブロックは、移動屋根を開閉し野外の150トンクレーンによりセミドライドックへと運ばれ、一隻の船へと組み立てられます。主機関やプロペラなどを取り付け塗装を行った後、セミドライドックに海水を入れて船体を浮上させます。

搭載

搭載

注水

注水

5 艤装・試運転・命名式

海上での試運転で性能を確認し、船を引き渡す

操船設備や居住設備、主機関、電気配線、照明など、就航に必要な各種装備を取り付ける艤装を行います。出渠後に岸壁で行うので、岸壁工事とも言います。艤装がほぼ終わると実際に海に出て試運転を行い、速力や旋回力、各機器の性能などを確認します。その後船主様や関係者が出席し命名式が行われ、船主様に船を引き渡します。

海上試運転

海上試運転

命名式

命名式

大島工場主要設備概要

ドック寸法
120m×22m×8.5m
移動屋根
37m×40m×2(ドック上)
艤装桟橋
90m×10m
150tジブクレーン
×2
15tジブクレーン
×1(艤装岸壁)
天井クレーン
20t×1、4.8t×3、2.8t×1(建屋内)
門型クレーン
4.8t×3(ドック上)、2.8t×2(ドックサイド)
片脚門型クレーン
4.8t×5、2.8t×6(建屋内)
工場棟
66m×140m
移動屋根
60m×30m×2、35m×30m×2(工場棟)、25m×22m×2(ドックサイド)
敷地面積
約52,000m2

新工場見学会&祝賀会

新工場の完成を記念し、2014年3月10日に関係者を招いて新工場見学会を実施しました。その後場所を今治国際ホテルに移して祝賀会を催し、新工場の完成を祝いました。

大島工場内

大島工場内

今治国際ホテル「新工場落成祝賀会」

今治国際ホテル「新工場落成祝賀会」